Comércio
e consumo de álcool são proibidos. Na USP e na Faculdade
de Engenharia Química de Lorena (Faenquil). Mas, de vez em
quando, em dia de confraternização e churrasco, funcionários
da Faenquil abrem a torneira de um barril de 150 litros e aceitam
o desafio de provar a cerveja que os pós-graduandos Juliano
Dragone Mealnicof e Giovane Brandão Mafra de Carvalho fabricam
em laboratório, sob a coordenação do engenheiro
químico e diretor da faculdade João Batista de Almeida
e Silva. Cento e cinqüenta litros é a cota para cada
experimento. E são vários, conforme os adjuntos (matérias-primas)
utilizados e o sabor desejado: cevada, trigo, arroz, banana. A cerveja
pode ser clara ou escura; escura, quando o malte é torrado
ou o arroz do experimento é preto. De qualquer forma, as
cervejas fabricadas em laboratório da Faenquil costumam ser
mais leves que as tradicionais do mercado. É o que asseguram
as degustações coletivas em dia de churrasco e é
o que diz a equipe de análise sensorial (agora em fase de
renovação) que participa dos experimentos e é
treinada para isso.
Dragone desenvolve a produção de cerveja pelo processo
contínuo, pelo qual o produto final vai saindo pronto à
medida que o experimento recebe os nutrientes. Diferente do processo
pelo ciclo tradicional, que necessita de pelo menos três semanas
de incubação até que a cerveja possa ser tirada.
Nos dois casos há fermentação, mas no ciclo
contínuo não há espera.
Dos ingredientes utilizados na fabricação de cerveja
(cevada, lúpulo, malte, água e adjuntos), o lúpulo
é que dá o amargor à bebida. Trata-se de uma
planta da família das trepadeiras, cuja flor é prensada
para extração do óleo essencial.
Os dois pós-graduandos estão satisfeitos com os resultados
alcançados até agora e esperam que em breve a cerveja
de laboratório passe a interessar a pequenas indústrias,
diversificando a oferta nacional da bebida. Quem sabe, um novo mercado
não espera os produtores de banana? Além de cerveja,
a Faenquil vem fazendo pesquisas com outros tipos de bebida como
vinho e rum, contando sempre com apoio da Fapesp.
O
pós-graduando Dragone: um novo sistema de produção
de cerveja
Açúcares
No Departamento de Biotecnologia, o chefe Arnaldo Marcio Ramalho
Prata, que tem doutorado na área de microbiologia industrial
e fermentação obtido na Faculdade de Ciências
Farmacêuticas da USP, explica que a sua equipe desenvolve
pesquisas com resíduos lignocelulósicos, isto é,
madeiras, bagaço de cana, palha de trigo e outros tipos de
biomassa vegetal. Essas matérias são convertidas em
açúcares através de processos de hidrólise.
Em seguida, os açúcares são fermentados para
obtenção dos produtos de interesse, a exemplo do xilitol,
já com estudos bem adiantados na Faenquil. Em fase inicial,
há pesquisas para produção de ácido
cítrico e butano diol, um tipo de álcool.
O xilitol é um açúcar tipo cristal, extremamente
doce e com sabor refrescante, recomendado para diabéticos,
e pode ser adicionado a diversos produtos, inclusive cosméticos
e pastas dentais sem risco de produzir cárie. A produção
em Lorena ainda se limita à experimentação,
mas o departamento já solicitou ao governo do Estado recursos
para aquisição de equipamentos adequados para produção
em escala maior. Além do objetivo de contribuir para a produção
industrial, reduzir custos e melhorar o rendimento, a pesquisa em
laboratório atende à necessidade de treinar os alunos
da pós-graduação e de formar técnicos
especializados na área. A equipe é de 16 pesquisadores,
sendo seis na área de fermentação. Entre as
atividades do departamento inclui-se a produção de
enzimas para o tratamento de materiais destinados a diversos fins,
a exemplo da produção de inseticida de liberação
controlada e polpação de madeiras para produção
de papel. A biopolpação utiliza microorganismos que
ajudam a transformar o material sólido (de eucalipto, por
exemplo) em pasta. O departamento também pesquisa processo
biológico alternativo de branqueamento da madeira, utilizando
menos cloro, um material tóxico, do que se usa no processo
industrial tradicional.
Mas o que chama mais a atenção é o trabalho
de um grupo que pretende contribuir decisivamente para a despoluição
de rios, tratando os resíduos biologicamente. O interesse
imediato da pesquisa está a poucos metros do campus principal
da Faenquil: o rio Paraíba do Sul, que, embora ainda tenha
peixes, denuncia de longe a influência negativa dos esgotos
domésticos e industriais captados das cidades ao longo da
Via Dutra.
Sandim:
tecnologia de purificação de nióbio é
uma conquista da Faenquil
O
nióbio é nosso
O
Brasil lidera a produção mundial de nióbio,
utilizado na fabricação de supercondutores,
e a Faenquil tem muito a ver com isso. O professor Hugo Ricardo
Sandim, engenheiro químico formado em Lorena, com mestrado
em engenharia de materiais na Faenquil e doutorado na Escola
Politécnica da USP, conta a história. Desde
a década de 80, ele trabalhou no forno de fusão
por feixe de elétrons, de origem alemã, o equipamento
mais importante para refino e purificação de
nióbio metálico, instalado no Departamento de
Engenharia de Materiais. De 1981 até 2000, o setor
produziu cerca de cem toneladas de nióbio metálico,
mas, desde então, o projeto foi paralisado, porque
a empresa que financiava as pesquisas, a Companhia Brasileira
de Metalurgia e Mineração (CBMM), adquiriu forno
próprio e deixou de atuar em Lorena. De qualquer modo,
toda a tecnologia de purificação do nióbio
foi desenvolvida na Faenquil, projeto iniciado por um grupo
de engenheiros vindos da Unicamp no final da década
de 70. Em 12 anos o Brasil conquistou a auto-suficiência
tecnológica no beneficiamento do produto. Sandim e
equipe trabalhavam também em projetos que envolviam
outros metais, como o tântalo e o titânio metálicos,
em parceria com empresas privadas.
O equipamento que temos em Lorena permite a fusão
de metais em temperaturas que vão de 1.600 a 3 mil
graus centígrados. Até o ano 2000, ele funcionava
24 horas por dia, quatro semanas por mês, explica
Sandim. Para ter aplicações o nióbio
precisa de alta pureza, mas, antes do projeto da Faenquil,
o Brasil o vendia apenas na forma de minério e a preços
irrisórios. Atualmente, na forma metálica pura,
é exportado a US$ 75 o quilo. Pode e é também
exportado como ferro-nióbio e aço-nióbio,
com valor agregado muito menor. Os maiores importadores de
nióbio são Alemanha, Japão e Estados
Unidos.
Tecnologicamente insubstituível, o nióbio metálico
é utilizado na fabricação de supercondutores,
que estão presentes em magnetos (ímãs
poderosos) para ressonância magnética, na área
de medicina; adicionado, tempera aços e forma superligas
à base de níquel para uso em altas temperaturas,
especialmente na tecnologia aeroespacial.
Na Faenquil, o nióbio era processado na forma de lingotes,
mas o material é extremamente dúctil e pode
ser laminado ou trefilado para a fabricação
de chapas, fios, tubos ou qualquer outra forma desejada. Mais
de 90% do minério de nióbio do mundo está
no Brasil, com minas em Minas Gerais (Araxá) e Goiás
(Catalão). Recentemente foram descobertas minas na
Amazônia, mas sem interesse comercial, entre outras
razões porque a região é de proteção
ambiental.
Embora o projeto nióbio tenha sido concluído
há vários anos, na Faenquil continuam sendo
desenvolvidas pesquisas que envolvem esse minério/metal
e seus compostos e ligas. Um grupo trabalha especialmente
no desenvolvimento de ligas intermetálicas para altas
temperaturas; outro, na fabricação de cabos
multifilamentares, a partir de ligas de nióbio-titânico
e nióbio-estanho. Nióbio metálico na
forma de cilindros pode e o maquinário onde é
trabalhado podem ser observados no Departamento de Engenharia
de Materiais
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